Начнем с сухих цифр. За последние два десятка лет производство станков в России сократилось почти в 20 раз: с 70 до 3 тысяч, выпускают которые всего около 100 предприятий. По оценкам экспертов количество действующих станков в стране оценивается от 900 тысяч до 1,5 млн штук. Из них ежегодно выходят из эксплуатации порядка 50 тысяч. Общая изношенность (моральная и физическая) оборудования достигла 80%. Мировое лидерство в станкостроении с большим отрывом удерживает Китай. За ним плотным строем идут Германия, Италия, Южная Корея и Тайвань. США занимают 7 место, Россия только 21-е.

Что же привело некогда мощнейшую отечественную отрасль в упадок? В первую, очередь, конечно, политические события. Смена государственного уклада в 90-е годы прошлого века сделала большую часть станкостроительных предприятий России банкротом либо поставила их на грань банкротства. Производственные помещения в большинстве своем были проданы или сданы в аренду под склады, торговые площадки. Те не многие, что удержались на плаву, вынуждены вести борьбу за выживание и средств на развитие, а тем более подготовку новых кадров у них просто нет.

Пока отечественное станкостроение пыталось "подняться с колен", в мире произошли три революции, которые отбросили Россию в этой области на задворки.

Первая – геополитическая. Как уже говорилось выше, Китай стал мировым лидером не только в производстве, но и в импорте станков. Причем, по словам директора завода "Саста" Алексея Пескова, китайцы "подрубили под корень" российское станкостроение в его наиболее сильном месте – производстве традиционных простых станков. Они скопировали советское оборудование и сейчас с ними невозможно конкурировать по цене.

Вторая революция – техническая. Современные станки, по сути – промышленные роботы. Человек участвует в их производстве только на этапе разработки и составления для них программы. То есть, изменился характер самих станков, технология их производства и применения. Гендиректор Национального института авиационных технологий Олег Сироткин отмечает, что автоматизированная цепочка сейчас выглядит так: цифровое проектирование детали – программа ЧПУ для ее изготовления на станках – программа ЧПУ для управления роботизированным участком. Например, в Японии на заводе Fanuc роботы делают роботов. В цехе людей нет и даже свет выключен за ненадобностью. Учитывая кадровую проблему, для России это более чем актуально. Ведь у нас по-прежнему большая часть производственного процесса – это отверточная сборка.

Третья революция – институциональная. Заключается она в способе организации рынка станкоинструментальной продукции. Современные станкозаводы превратились в сборочные производства, то есть конечные предприятия. Все стандартизированные модули для будущих станков собираются в узкоспециализированных центрах, откуда затем и поступают на сборочный завод. Организация такого кластера позволила создать высокоэффективную и экономичную цепочку. В качестве примера специалисты называют Тайвань, где между связанными друг с другом станкопредприятиями не более 100 км.

Однако для организации такой цепочки требуется посредник – системный интегратор. Его задача – сформировать воедино все звенья для производства необходимого оборудования. Более того, обеспечить затем его запуск, последующее обслуживание – полный инжиниринг и сервис.